Станочник широкого профиля (7223-084)

Станочник широкого профиля 2-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на сверлильных, токарных и фрезерных станках по 12 – 14-му квалитетам, на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 11-му квалитету с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Сверление, рассверливание, зенкование сквозных и гладких отверстий в деталях, расположенных в одной плоскости, по кондукторам, шаблонам, упорам и разметке на сверлильных станках. Нарезание резьбы диаметром свыше 2 до 24 мм на проход и в упор на сверлильных станках. Нарезание наружной, внутренней треугольной резьбы метчиком или плашкой на токарных станках. Фрезерование плоских поверхностей, пазов, прорезей шипов, цилиндрических поверхностей фрезами. Установка и выверка деталей на столе станка и в приспособлениях. Обработка керамических деталей и узлов по 11 – 12-му квалитетам на настроенных станках. Несложная подналадка станка для обработки повторяющихся деталей. Установка и крепление деталей в универсальных зажимных приспособлениях с простой выверкой, выбор числа оборотов и величины подачи по таблицам и установка их на распределительном устройстве станка.

Должен знать: принцип действия однотипных сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента, специального режущего инструмента; маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила заточки и установки резцов и сверл; виды фрез, резцов и их основные углы; виды шлифовальных кругов и сегментов; способы правки шлифовальных кругов и условия их применения; назначение и свойства охлаждающих жидкостей и масел; наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования по обработке керамики; назначение и условия применения простых универсальных приспособлений, режущего и несложного контрольно-измерительного инструмента; правила подборки шестерен для нарезки резьбы по таблицам; назначение и правила применения установки и углы нормального и специального режущего инструмента; правила и способы охлаждения обрабатываемого материала; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей; основные требования, предъявляемые к обрабатываемым деталям; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ.

1. Автонормали крепежные – бесцентровое шлифование.
2. Баллоны и фитинги – токарная обработка.
3. Болты, гайки, пробки, штуцера, краны – фрезерование граней под ключ.
4. Валы длиной до 1500 мм – обдирка.
5. Вкладыши – сверление отверстий под смазку.
6. Воротки и клуппы – токарная обработка.
7. Втулки для кондукторов – токарная обработка с припуском на шлифование.
8. Втулки из керамики с внутренним диаметром 20 мм – проточка по чертежу.
9. Гайки нормальные – зенкование отверстий.
10. Детали металлоконструкций малогабаритные – фрезерование.
11. Изоляторы – обточка на сверлильных станках специальным резцом.
12. Ключи торцовые наружные и внутренние – токарная обработка.
13. Кольца в сборе с валом – сверление отверстий под шплинты.
14. Корпуса ФГТИ, ИКПТ-30, 40, 50 – проточка по чертежу.
15. Метчики ручные и машинные – фрезерование стружечных канавок.
16. Оправки изоляторов – сверление.
17. Оси, оправки – бесцентровое шлифование.
18. Петли – фрезерование шарниров.
19. Подставки различные для каркасов и изоляторов – изготовление.
20. Пробки, шпильки – токарная обработка.
21. Прокладки – фрезерование торцов и скосов.
22. Ролики подшипников всех типов и размеров – предварительное шлифование торцов.
23. Скользуны боковые тележек подвижного состава – фрезерование.
24. Ступицы коленчатого вала – протягивание шпоночной канавки.
25. Трубы керамические – резка с подрезкой торцов со снятием фасок.
26. Угольники установочные – шлифование.
27. Фрезы и сверла с коническим хвостом – фрезерование лопаток.
28. Шланги и рукава воздушные тормозные – обдирка верхнего слоя резины.
29. Штифты цилиндрические – бесцентровое шлифование.

Станочник широкого профиля 3-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных и шпоночных станках по 8 – 11-му квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 8 – 10-му квалитетам. Нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор на сверлильных станках. Нарезание наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцом, многорезцовыми головками. Фрезерование прямоугольных и радиусных наружных и внутренних поверхностей, уступов, пазов, канавок, однозаходных резьб, спиралей, зубьев шестерен и зубчатых реек. Установка сложных деталей на угольниках, призмах, домкратах, прокладках, тисках различных конструкций, на круглых поворотных столах, универсальных делительных головках с выверкой по индикатору. Подналадка сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки и складирования. Обработка деталей простой конфигурации из необожженной керамики на сверлильных, фрезерных, токарных станках (в условиях серийного производства). Наладка, установление режима работы оборудования с раздельной протяжкой и резкой-сушкой керамических изделий. Разметка простых керамических заготовок с применением линейки, угольника, рейсмуса или шаблона. Нарезка наружной и внутренней треугольной резьбы резцом по калибру.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность сверлильных, токарных, фрезерных, копировально-шпоночно-фрезерных и шлифовальных станков различных типов; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила заточки и установки специального режущего инструмента; элементы и виды резьб; характеристики шлифовальных кругов и сегментов; влияние температуры на размеры деталей; форму и расположение поверхностей; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости; основные свойства обрабатываемых материалов; классы точности и чистоты обработки, действующие в керамическом производстве; правила определения заданных размеров с учетом коэффициента усадки керамики; правила подсчета и смены шестерен для нарезки часто повторяющихся резьб.

Примеры работ.

1. Башмаки тормозные, балочки, подвески тяговых электродвигателей, буксы – фрезерование.
2. Валы длиной свыше 1500 мм – обдирка.
3. Валы, оси – сверление косых смазочных отверстий.
4. Вкладыши – шлифование круглое наружное на оправке.
5. Втулки переходные с конусом Морзе – токарная обработка.
6. Детали из эпоксидных компаундов – обработка алмазным режущим инструментом.
7. Детали керамические мелких серий – полная обработка с большим количеством переходов.
8. Заготовки конденсаторов – резка на заданный размер.
9. Заготовки керамических плат – фрезерование пазов прямых и по радиусу.
10. Звездочки, рейки зубчатые – фрезерование под шлифование.
11. Зенкеры и фрезы со вставными режущими элементами – токарная обработка.
12. Зенковки конусные – шлифование конуса и режущей части.
13. Изоляторы 10, 16, 20 ИКПТ, вкладыши 30, 40, 50 ИКПТ – обработка на токарных станках.
14. Изоляторы с большим количеством переходов – полное изготовление, нарезка резьбы.
15. Калибры плоские – фрезерование рабочей мерительной части.
16. Каркасы длиной 45,6 мм, диаметром 22 мм – выточка из керамических заготовок.
17. Кольца поршневые – разрезка, фрезерование замка.
18. Корпуса фильтров – сверление отверстий во фланцах.
19. Корпуса – обработка фасонной наружной поверхности.
20. Ножи для гильотинных ножниц – шлифование плоских поверхностей.
21. Основания трубчатые керамических конденсаторов КВКТ – обработка.
22. Основания керамических конденсаторов – обработка.
23. Основания керамические размером 10 x 58 x 58 мм – фрезерование прямоугольной заготовки с допуском +/-0,2 мм, разметка, сверление, зенкование.
24. Патроны сверлильные – токарная обработка.
25. Пуансоны и матрицы – токарная обработка и шлифование плоскости и контура.
26. Развертки цилиндрические и конические – шлифование хвостовой части.
27. Резцы – фрезерование поверхностей передней и задней граней.
28. Рукоятки фигурные – токарная обработка.
29. Стержни – токарная обработка с нарезанием резьбы.
30. Трубки керамические – обработка наружных и внутренних поверхностей с большим количеством переходов.
31. Центры токарные – точение под шлифование.
32. Шарошки сферические и угловые – фрезерование.
33. Шатуны двигателей – фрезерование масляных прорезей.
34. Шестерни – сверление и развертывание отверстий.
35. Штампы – сверление отверстий под направляющие колонки.

Станочник широкого профиля 4-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и фрезерных станках по 7 – 10-му квалитетам, на сверлильных станках по 6 – 9-му квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 7 – 8-му квалитетам, с применением различного режущего инструмента и универсальных приспособлений. Нарезание резьбы диаметром свыше 42 мм на сверлильных станках; нарезание двухзаходной наружной и внутренней резьбы, резьбы треугольного, прямоугольного, полукруглого профиля, упорной и трапецеидальных резьб на токарных станках. Фрезерование открытых и полуоткрытых поверхностей различных конфигураций и сопряжений, резьбы, спиралей, зубьев, зубчатых колес и реек. Шлифование и нарезание рифлений на поверхности бочки валков на шлифовально-рифельных станках. Установка крупных деталей сложной конфигурации, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Наладка обслуживаемых станков. Обработка изделий из керамики по 8 – 9-му квалитетам. Наладка, регулировка спаренного агрегата, производящего одновременно протяжку керамических трубок, нарезку в размер и сушку. Настройка различных станков для обработки керамических изделий с установкой сложных приспособлений и специального режущего инструмента. Установление режимов обработки изделий. Производство расчетов, связанных с выполнением работ на фрезерных, токарных, сверлильных, камнерезных станках (в условиях серийного и мелкосерийного производств), на агрегате по изготовлению керамических оснований малых габаритов. Заточка и заправка сложного режущего инструмента. Обработка на станках, доводка, тщательная отделка и сборка особо точных, ответственных и сложных пресс-форм, штампов, приспособлений, инструмента, приборов и опытных нумерационных аппаратов. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки и складирования.

Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила проверки на точность и наладки обслуживаемых станков; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки, установки; маркировку и основные свойства материалов специального режущего инструмента; виды абразивного инструмента; требования по электротехнике; правила проверки шлифовальных кругов на прочность; устройство различных моделей для обработки изделий из керамики; кинематику, электрическую схему, правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки; расчетные формулы построения геометрических фигур.

Примеры работ.

1. Бабки задние – окончательная расточка отверстий.
2. Балансиры рессорные – фрезерование.
3. Баллоны – токарная обработка.
4. Вальцовки – шлифование конуса и шейки.
5. Валы паровых турбин – предварительная обработка.
6. Валки холодной прокатки – фрезерование конусообразных шлицев по шаблону.
7. Венцы червячные многозаходные – фрезерование.
8. Винты ходовые – токарная обработка с нарезанием резьбы.
9. Гребенка из обожженной керамики – нарезка зуба на камнерезном станке с помощью алмазного диска.
10. Детали станков – фрезерование шпоночных пазов.
11. Диски для универсальных патронов металлообрабатывающих станков – токарная обработка с нарезанием спирали.
12. Изоляторы с фасонным профилем – изготовление.
13. Изоляторы с фасонным профилем – разметка для сверления отверстий.
14. Каретки, станины, мостики, суппорты станков – предварительное шлифование.
15. Каркасы с донышком (наружный диаметр до 40 мм, толщина стенок до 5 мм) – нарезка упорной резьбы с шагом 1,7 мм, разметка и сверление отверстий на корпусе каркаса.
16. Корпуса передних бабок станков и редукторов – сверление, зенкование и развертывание отверстий.
17. Лопатки паровых и газовых турбин – окончательное фрезерование хвостиков грибовидных, Т-образного и зубчатого профиля.
18. Муфты включения мощных дизелей – нарезание перекрещивающихся канавок.
19. Обтекатели и кронштейны гребных винтов пластмассовые – фрезерование.
20. Оправки трубопрокатных станов – шлифование.
21. Основания размером 15 x 100 x 100 мм из необожженной керамики – фрезерование заготовки, разметка пазов и окон, сверление 32 отверстий по разметке.
22. Платы для подстроечных конденсаторов – полное изготовление из прямоугольных керамических заготовок с разметкой на 18, 36 и 40°. Фрезерование пазов под различными углами, сверление, зенкование отверстий.
23. Призмы проверочные – шлифование.
24. Протяжки круглые – токарная обработка.
25. Роторы и якоря электродвигателей – токарная обработка.
26. Фартуки токарных и других станков – сверление и развертывание отверстий.
27. Шейки и бочки валков всех станов – обдирка и отделка.

Станочник широкого профиля 5-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и фрезерных станках по 6 – 7-му квалитетам, на сверлильных станках по 6-му квалитету и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 6-му квалитету при помощи различных приспособлений и точной выверки в нескольких плоскостях. Сверление, развертывание, растачивание отверстий у деталей из легированных сталей, специальных и твердых сплавов. Нарезание всевозможных резьб и спиралей на универсальных и оптических делительных головках с выполнением всех необходимых расчетов. Фрезерование сложных крупногабаритных деталей и узлов на уникальном оборудовании. Шлифование и доводка наружных и внутренних фасонных поверхностей и сопряженных с криволинейными цилиндрических поверхностей с труднодоступными для обработки и измерения местами. Шлифование электрокорунда. Обработка всевозможных деталей из сырой и обожженной керамики на фрезерных, сверлильных, камнерезных и токарных станках (в условиях опытного и мелкосерийного производств). Изготовление приспособлений для механической обработки керамических деталей. Настройка различных станков, в том числе с программным управлением, для обработки керамических изделий с установкой сложных приспособлений и специального режущего инструмента.

Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность обслуживаемых станков различной конструкции, универсальных и специальных приспособлений; способы установки и выверки деталей; геометрию, правила заточки, доводки всех видов режущего инструмента; конструктивные особенности и правила применения различных универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; основы теории резания металлов; основные принципы калибровки сложных профилей; правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала, формы изделия и марки шлифовальных станков; кинематику, электрические схемы и способы проверки на точность различных моделей оборудования для обработки всевозможных деталей из сырой и обоженной керамики; конструкцию обслуживаемого оборудования; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.

Станочник широкого профиля 6-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и фрезерных станках сложных, экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента по 6 – 7-му квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 1 – 5-му квалитетам. Нарезание многозаходных резьб сложного профиля любого модуля и шага. Фрезерование сложных крупногабаритных деталей, узлов, тонкостенных длинных деталей, подверженных короблению и деформации, на уникальных фрезерных станках. Шлифование и доводка наружных и внутренних сопрягаемых поверхностей сложной конфигурации с труднодоступными для обработки и измерений местами, требующих нескольких перестановок и точной выверки с применением оптических приборов.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность обслуживаемых станков; способы установки, крепления и выверки сложных деталей и инструмента и методы определения последовательности обработки; устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов режущего инструмента; правила определения наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка; основные принципы калибрования сложных профилей; правила и способы правки шлифовальных кругов для обработки сложных профилей; способы достижения установленных квалитетов и параметров шероховатости.

Станочник широкого профиля 7-й разряд

Характеристика работ. Обработка на универсальных металлорежущих станках сложной, высокоточной и дорогостоящей технологической оснастки и инструмента по 1 – 5-му квалитетам (0 – 1-му классам точности). Разработка рабочих эскизов с выполнением необходимых расчетов, выбором технологической последовательности и определением оптимальных режимов обработки.

Должен знать: конструкции и правила проверки на точность обслуживаемых станков; способы достижения установленной точности и чистоты обработки на металлорежущих станках; правила расчета и выбора последовательности и режимов обработки, обеспечивающих использование полной мощности станков. Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

Станочник широкого профиля 8-й разряд

Характеристика работ. Обработка на уникальных, экспериментальных и многоцелевых металлорежущих станках особо сложной, высокоточной и дорогостоящей технологической оснастки и инструмента по 1 – 5-му квалитетам (0 – 1-му классам точности) с большим количеством переходов и установок, труднодоступными для обработки и измерения местами, требующих при установке комбинированного крепления точной выверки в различных плоскостях.

Должен знать: конструкции и правила проверки на точность обслуживаемых станков; назначение и правила применения уникальных контрольно-измерительных приборов, инструмента и приспособлений.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

Примечание. 7-й и 8-й разряды данной профессии присваиваются только при работе в цехах подготовки производства, в экспериментальных и опытных цехах.